錨固劑

滲漏是錨固劑行業的通病，即成品錨固劑生產之后在一段時間內，會從產品兩端出現滲漏的問題，給產品質量的穩定性帶來隱患。如果滲漏過多，勢必造成錨固劑挺拔度下降，影響正常使用，且產品中含量的減少，會對凝膠時間產生影響。經過長年的實驗和跟蹤調查用戶之后發現，滲漏與以下幾個環節有關。一起和小編來了解一下吧。由于現在的錨固劑生產企業絕大多數都是使用氣動灌裝，氣壓的高低成為了滲漏與否其中一個關鍵因素。生產廠家為了增加產量，提高下料速度，往往會提高空壓機的排氣壓力，有的甚至會超過1MPa，這樣的話，在灌裝后的錨固劑成品中的膠泥會存有部分殘余氣壓，當這部分氣壓隨著產品兩端的卡扣頭泄出時，會把膠泥中的部分帶出，這就是造成滲漏的其中的一個原因。經過反復試驗后發現，把儲料罐的氣壓控制在0.6MPa以內會減少的滲漏。

不飽和是錨固劑產品中價格比較昂貴的原材料，生產廠家希望在一定量的不飽和中添加更多的填料以降低產品的成本，提高經濟效益。但是如果填料添加過多會造成膠泥硬度偏硬，影響下料速度，所以生產廠家用粘稠度偏稀的不飽和作為生產原材料來達到上述目的。粘稠度偏稀的不飽和確實在一定程度上可以增加填料的添加量，但是也會存在著滲漏的風險。因為不飽和的粘稠度隨著溫度的變化有很大的變化，所以錨固劑的儲存和使用對溫度有著嚴格的規定，而錨固劑的主要使用場所為煤礦，從生產廠家到礦井下，運輸途中的暴曬，儲存溫度不當，井下地熱這些都是可能造成錨固劑滲漏的原因。所以在不飽和粘稠度的選擇上，不可一味要求偏稀，用合適稠度的不飽和也是可以減少發生滲漏的可能。

除了上述原因之外，氣相二氧化硅（白炭黑）的添加量和攪拌速率也可能是造成滲漏的原因。白炭黑除了在產品中作為觸變劑之外，還起到增稠劑的作用，防止填料與分層。所以白炭黑添加量不足和攪拌機攪拌速率過低（應為500r/min為宜）也有可能造成產品分層滲漏。另外灌裝打卡口的封閉性等等也是有可能造成滲漏的其他原因。

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